终端屏幕的蓝光在墙上投出一道细长的影线，陈御风的手指仍悬在键盘上方，指尖残留着上一次输入的温度。他没有起身，也没有关闭界面，只是将左手移向桌角的签字笔，轻轻夹进食指与中指之间。
激光测距仪重新架设在起落架连杆支架上，镜头对准铰接耳片。他按下启动键，震动台开始模拟着陆冲击频率，每秒十二次的脉冲信号通过金属骨架传导。投影屏同步显示应力分布图，原本处于安全区的连接部位逐渐泛起橙红斑点。
“你看这里。”陈御风调出红外热成像画面，指向耳片根部，“0.03毫米的间隙，在高频载荷下产生了局部升温，峰值已达68摄氏度。”
周子豪凑近屏幕，镜片反光一闪，“算法可以动态补偿形变，为什么还要改结构？”
“补偿不是修复。”陈御风调出一段视频资料。画面中一架教练机在跑道接地瞬间，右主起落架锁钩断裂，机身侧倾擦地，火光腾起。“这是十年前某型机事故报告，断裂点就在这个位置——锁钩啮合深度差了0.6毫米。”
他暂停播放，声音压低：“当时地面监控说‘参数正常’，飞控系统没报警，可金属不会撒谎。”
周子豪沉默片刻，点头退出仿真环境，重新加载数控程序。刀具路径被修正，加工精度提升至±0.01毫米，系统弹出警告：超出标准工艺范围。
“车间反馈模具刚性不足，无法稳定切削。”周子豪看着消息记录，“建议采用弹性垫片调节预紧力。”
陈御风未答，从加密硬盘中调出一份图纸。文件名为空白，但属性显示为“飞行王朝系统”签到奖励——高精度液压作动筒装配图谱。他提取其中微调机构的夹具设计，生成三维模型发送至机加工终端。
“不用垫片。”他说，“我们自己改夹具。”
两小时后，镗床完成首件试制。陈御风亲自到场监督最后一道工序。千分表固定在支架上，测头轻触新加工的铰链孔内壁。进刀手轮由自动切换为手动，他缓慢旋转，每次微调不超过五微米。
读数最终停在+0.008\/-0.005毫米区间。
“超规了。”工人低声说。
“但稳定。”陈御风盯着仪表，“再跑一遍疲劳测试。”
组件装回航模主体时已是下午。张建军再次出现在实验室门口，白手套整齐戴好，目光直奔起落架收放机构。他用指腹沿锁钩滑动，停留片刻，又取出随身携带的角度规比对。
“15.7度？”他问。
“实测15.72度。”陈御风递上检测报告，“锁钩啮合长度增加0.8毫米，冲击峰值下降19.3%。”
张建军未接报告，而是走向机翼变形区。他揭开作动器外壳，检查密封圈压缩状态，眉头皱起。
“预压量超标0.12毫米。”他抽出随身工具包里的塞尺，“手册规定是0.35毫米，你们压到了0.47。”
“为了减少响应延迟。”周子豪解释，“轻微过压能提升作动速度。”
“那是拿寿命换性能。”张建军放下塞尺，“你父亲当年也这么干过——为了缩短襟翼展开时间，把密封圈压死。结果第三个月就出现漏油，返修时发现壳体已产生裂纹。”
他看向陈御风：“你们想让这架飞机飞得多快？”
“够快。”陈御风回答。
“那更要让它活得够久。”张建军合上外壳，“拆了，重调。”
陈御风当即拆解组件，对照空军维修手册逐项校正。周子豪在一旁重新录入材料疲劳系数，更新寿命预测模型。整个过程持续近两个小时，期间无人说话。
调整完毕后，陈御风回到工作台前，翻开原始设计图。他在空白边缘写下三行参数：
“前缘弯度反馈延迟≤3.2ms。”
“襟翼作动器响应死区补偿+0.15%。”
“起落架收放液压压力波动阈值修订。”
笔尖用力，纸面凹陷，墨迹渗入纤维深处。
张建军走过来，戴上白手套逐一复核。他先检查起落架运动轨迹，确认无卡滞；再测试机翼变形同步性，观察作动器行程一致性；最后用强光手电照射所有螺栓接口，确认防松标记完整。
“明天带实机来。”他说，“我要看动态平衡测试。”
“您亲自做配平？”陈御风问。
“二十年前我带学员，连尾翼配重块都亲手焊。”张建军收起工具包，“别以为改了个算法就能飞上天。飞机不认代码，只认每一个螺丝拧得有多准。”
门关上后，脚步声远去。
陈御风坐回操作椅，终端屏幕自动跳转至下一阶段任务界面：**动态平衡测试待命，需上传最终结构参数包**。
他插入加密硬盘，准备导出数据。文件生成过程中，系统突然弹出提示：【检测到外部设备尝试接入，已拦截】。
他皱眉查看日志，连接请求来自一个未注册的Ip地址，协议伪装成校内设备，但握手频率异常。他立即启用防火墙深层过滤，同时锁定所有外接端口。
周子豪抱着更新版检测清单准备离开。
“明天机库见。”他说。
陈御风点头，目光仍停留在屏幕上。防火墙日志刷新，同一Ip再次发起试探性连接，间隔精确控制在23秒。
他调出追踪模块，设置反向诱捕程序，将虚假结构参数注入响应包。只要对方下载，就会暴露真实地理位置。
此时，终端发出轻微提示音。系统界面悄然浮现一行文字：【签到地点更新：旧导航站地下机房——飞行贡献值+50，解锁权限：微型惯性导航单元逆向解析包】。
他闭眼片刻，再睁眼时，手中签字笔仍在转动。
灯光通明，屏幕上的“待命”二字依旧亮着。
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